存在问题
  巴斯夫公司在上海的一家精细化工厂，在基建阶段，全厂蒸汽计量没有装表计。为了加强能源管理，1997年某车间增装了蒸汽计量表。但在还有个别用户尚未配齐表计的情况下，各分表24h计出的耗汽总量之和已比锅炉蒸发量大15%，显然是有问题的。
分析与诊断
    参观考察该工厂耗汽量zui大的一个蒸汽计量点，发现锅炉房供的是饱和蒸汽，并根据各用户中蒸汽压力要求值zui高的一个决定锅炉供汽压力为1.OMPa，多数用户在蒸汽总管进装置(车间)时先经直接作用式稳压阀减压。
    作者看到的一个计量点，耗汽量约占全厂耗汽总量的1/3，用作进入装置蒸汽计量的涡街流量计安装在减压阀后.该厂的仪表工程师原以为锅炉供出的是饱和蒸汽，到了流量计处仍为饱和蒸汽，所以仪表设计按饱和蒸汽考虑，为了节约投资，采用温度补偿，即根据蒸汽温度查饱和蒸汽密度表，得到蒸汽密度，从而省去了压力变送器。
    作者注意到，蒸汽减压后，其压力有大幅度的降低，其温度虽然也有降低，但比减压后的压力所对应的饱和温度还是高许多，现场采集到的数据如图2.19所示。在向提问者核实了现场表计所显示的温度、压力参数的准确性之后，作者认为，涡街流量计安装处的蒸汽状态已经不是饱和状态而是过热状态。因为查表得到表压为0.42MPa的饱和蒸汽，其温度应为153.3℃(上海地区大气压以101.61 kPa计)，而现在实际温度已经达到162.4℃。这时流量二次表按照所测量到的温度t2=162.4℃查饱和蒸汽密度表，得ρ2=3.4528kg/m3，而按照t2和P2两个测量值查过热蒸汽密度表，得密度成ρ2=2.6897kg/m3协所以质量流量计算结果出现28.37%的误差，即

  在本实例中，如果采用压力补偿，则根据p2=0.42MPa的信号查饱和蒸汽密度表，应得到ρ2=2.7761kg/m3，则补偿误差为

建议
    ①将蒸汽流量计安装在减压阀之前。由于上述蒸汽未经减压时确属饱和蒸汽，所以将流量计安装在减压阀之前，按饱和蒸汽补偿方法处理，可保证测量度。
    ②如果流量计只能安装在减压阀后面，则可增装一台压力变送器，进行温压补偿。
反馈的信息
  提问者采纳了上述第二个建议，修改了设计，使全厂各分表的计量度得到提高。
讨论
    饱和蒸汽经绝热膨胀后会进入过热状态这一事实，往往不被仪表人员所认识。
    接热力学原理，蒸汽节流膨胀过程是一个等焓过程，以图2.19中的数据为例，节流膨胀之前，表压1MPa的蒸汽，其始值约为2779.7kJ/kg，节流膨胀后，如果仍为饱和蒸汽，则表压0.42MPa的蒸汽，给值约为2749.3 kJ/kg，即节流前后有30.4kJ/kg的焓差。该焓差就可用于节流前蒸汽中所带水滴的二次蒸发，查表可知，在该条件下的蒸发热约为2102.7kJ/kg，再考虑减压前饱和水熔值的差异(表压1.OMPa饱和水的烩值为781.13kJ/kg，表压0.42MPa饱和水的给值为646.53 kJ/kg)，上述焓差可将减压前1.54%质量比的液态水汽化。如果减压前蒸汽的含水量小于1.54%，则减压到0. 42MPa后就进入过热状态。
    利用等焓变化的原理也可以计算减压前蒸汽的含水率。
    从图2. 19所示的数据查表可知，减压后的状态(0.42MPa,162.4℃)对应的焓值为2770.2kJ/kg，则用于二次蒸发的焓为2779.7kJ/kg-2770.2 kJ/kg=9.5 kJ/kg，计算得减压前蒸汽含水率约为0.5%。

相关产品介绍：锅炉蒸汽流量计 过热蒸汽流量计 饱和蒸汽流量计 旋翼式蒸汽流量计 蒸汽流量计