由于气体的可压缩性，所以在气体计量中，压力是一个非常重要的参数，也是对计量结果影响非常大的参数之一。压力每变化0．O1MPa(10kPa)可使流量变化0．25％。
天然气流量计量系统要求采集的是计量点处的静压力，而参与计算的是压力。关于静压力的取压点，在孔板阀和多数其他速度式流量计上均预留有取压孔，可以保证所采集的是静压力。但在那些没有预留口的地方，由于施工人员作业不规范，往往在管道上开口后因未清理、打磨管道内表面，甚至将导压管伸入管道内表面，这样所测得的压力并不是*的静压力，并且当流量变化时压力指示值也随之变化，流量越大，压力指示值越偏低，这是造成压力测量误差的*个原因。其次，由于气
体压力传递的迟滞性，要求导压管尽量粗、短、直且尽量光滑。但是，目前设计和使用的取压系统普遍未达到上述要求，zui主要的是在导压管的根部及表前均采用结构复杂、通径小、阻力大的针型截止阀，这是造成压力测量误差的第二个原因(笔者认为，导压管只需要安装一道根部阀门，并且以采用与导压管等通径的球阀为*)。第三，压力的测量与计算问题。
由于在流量计算中采用的是压力，若压力变送器测量的是表压，则在计算前必须加上当地大气压，但是关于当地大气压的取值及使用问题当前比较混乱。一是某些RTU系统的组态开发人员对此认识不足，或者疏忽，或者投机取巧，对不同地区的系统往往将该参数设为同一数值(或设为标准大气压，或设为某一地区大气压)，所以在工程验收时对此问题必须予以重视；二是某些一体化智能流量计出厂时并不考虑用户使用地的大气压，一律按标准大气压对待(当然，由于厂家与用户没有直接接触，不清楚用户的所在地，这也是一个非常普遍的问题)，因此，用户在验收及使用前必须对此问题澄清，或要求对方出具相关的证明文件。
流量测量中的几个问题及气体组分的影响
标准分输站的计量系统，由于比较成熟和规范，所以在设计和安装方面基本上不存在大的问题，主要是使用和维护问题：一是由于气质的原因，节流装置(或流量计)及其直管段长期运行后必然存在积尘，但是由于清理工作的劳动强度很大，加之计量管理人员对此问题的认识不足，个别企业自安装运行至今几乎未做过任何清理。笔者曾亲眼所见某直管段管壁积尘达2～3mm，孔板阀上游底部积尘厚度达10mm。二是对于孔板计量系统，某些企业两年甚至更长时间才更换一次孔板。我们知道，孔板的锐度是一个很重要的指标，由于气流的冲刷加之气体中所夹带杂物的碰撞，孔板使用一段时间后锐度肯定要因磨损而变差，甚至内径也可能被冲刷变大，这些都是造成计量偏差的原因。为了减小计量偏差，笔者所在公司的孔板每年更换两次，而与我们关联的下游某用户却是两年更换一次孔板。
我们曾做过输差对比分析，结果每次换上新孔板时输差就突然变大，然后逐渐减小，只要他们更换了孔板，则输差立即减到zui小。事实证明，孔板必须周期性更换，才能保证计量持续准确。
撬装设备使用灵活、方便，不失为一种成本低廉、快捷方便的供气设备。但是，目前国内的撬装设备制造厂鱼龙混杂，不规范的撬装设备比比皆是。
因此，撬装设备的选用必须慎重。
气体组分对流量测量的影响。
对于没有进入SCADA系统的分输站来说，其流量计的组分或密度是难以及时更新的，所以普遍采用某一平均定值。另外某些流量计不支持组分输入，只能输入相对密度(并且只能保留两位到四位小数)，这些都是造成计量误差的因素。笔者曾在同等条件下取3组气体组分进行计算(如表1)，结论是：①气体组分对相对密度系数和超压缩系数影响较大；②相对密度系数每变化0．01则造成流量变化0．78％。