1.问题引出的背景
某厂加氢裂化装置循环氢机组入口流量参与机组的喘振控制，所以流量测量准确性显得尤为重要，但开工初期发现循环氢压缩机入口流量指示超量程。
根据设计提供的孔板计算原始数据（见表 1，修改前），按 ISO5167 标准法兰取压的计算软件对孔板的计算结果进行核算，得到的差压量程及孔径尺寸与制造厂家提供的数据一致，但循环氢机组的入口流量指示超量程情况依然未能解决。
再次对孔板计算书进行复核，发现机组循环氢介质标准密度设置为纯氢的物性 0.0899 kg/m 3 、操作密度为10.5692 kg/m 3 。即原设计者把纯氢密度替代循环氢介质密度作为孔板计算参数，造成了差压设置的偏差。

2.循环氢系统的介质特征
加氢裂化工艺在反应过程中需要耗氢，系统中提供了过量的氢气参与反应，经过反应后，未反应的富裕氢气从反应器出来，经过降温并与油分离后，进入循环氢压缩机升压。
循环氢实际上是富氢气体，除了氢气外，含有碳化合物、硫化氢等组分，又称混氢，纯氢与混氢的密度有较大的差异。
3.问题处置
由于孔板已经安装到位投入使用，不具备更换条件。
因此根据正常操作条件下混氢密度 27.2194 kg/m 3 以及实际孔板的尺寸，来反推导差压变送器的实际量程。通过计算，循环氢入口流量的差压量程由原来的 8KPa 修改为16.19KPa。变送器量程经重新设置后流量指示在量程范围内重获显示。
经过密度重设后尽管在量程范围内可显示，但数值的正确性仍存在较大偏差，究其原因是气体流量测量未进行正确的温压补偿，程序设定温压补偿公式中仍取用纯氢密度计算得到的补偿系数不准确，流量与实际工况必定有较大偏差。

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