1.主蒸汽流量分解
主蒸汽流量可用下式表示:
G=GL1+GL2+Gg=(αL1+αL2+1)Gg=(αL1+αL2+1)Ggc
式中: GL1、GL2、Gg、Ggc分别为调门阀杆漏汽流量、高压缸前轴封漏汽流量、调节级后流量和高压缸压力级级组流量(Gg=Ggc)，t/ h; αL1、αL2分别为调门阀杆漏汽流量、高压缸前轴封漏汽流量占调节级后流量( 或高压缸压力级级组流量) 的份额。
从式(3) 可以看出，要提高主蒸汽流量计算精度，关键在于提高调门阀杆漏汽流量、高压缸前轴封漏汽流量和调节级后流量( 或高压缸压力级级组流量) 计算的精度。
2.解决漏汽量变化的途径
阀杆漏汽流量一般占主蒸汽流量0.4% 以下。目前还没有比较好的测量或计算方法，由于这部分流量较小，因此即使在考核试验中也是采用制造厂的设计数据，本文也取设计值。
高压缸前轴封漏汽流量一般占主蒸汽流量8%以下。目前已有比较成熟的测试和计算方法。
在正常情况下，高压缸前轴封漏汽率变化较小，只有在汽轮机振动、启停时，漏汽率才会发生变化。高压缸前轴封漏汽率测试比较简单，只要测量降主蒸汽温度、降再热蒸汽温度2 个工况，每个工况仅测量调节级后温度压力、再热蒸汽温度压力、中压缸排汽温度压力即可。解决高压缸前轴封漏汽量变化的途径是定期测试漏汽率，通常半年测1次即可。
由某350 MW 汽轮机热平衡图计算发现，αL1和αL2在50%负荷与额定负荷之间变化，基本不随负荷变化，这为主蒸汽流量计算简化为调节后流量计算提供了理论依据。
3.解决调节级后流量计算精度的途径
调节级后流量(或高压缸压力级级组流量) ，一般占主蒸汽流量90% 以上。目前已有理论计算公式，但如前所述: (1) 有的机组无调节级后蒸汽温度测点; (2) 不同时期级组通流面积是变化的，通常揭缸大修后通流面积变大，运行一段时间后通流面积变小。解决途径是: 对调节级后无蒸汽温度测点的机组，设法用其它参数来替换，找出级组通流系数变化与级组参数之间的关系。

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